コネクタ組立装置

複雑な工程、品質変動、高度な熟練労働者への依存の問題に対応するため、このラインはIM1および2によるセンター鉄板の組み立てを自動化しています(ワークフロー:センター鉄板の自動装填→小鉄片の荷降ろし→IM2の自動組立→小鉄片の自動組立→IM1の自動組立→完成品の材料ストリップをEMI溶接機に送り込む作業)も行っていますEMIおよびスポット溶接の自動組立(ワークフロー:3-in-1自動組立機からの完成品の受信→上部EMI切断・位置決め・組立、上部EMIスポット溶接→→下部EMI切断・位置決め・組立→下部EMIスポット溶接→AOI(自動光学検査)→欠陥製品の排出→完成品の材料ストリップを巻き込む作業)。

このラインはF/Nアセンブリを実現でき、15ピン、6ピン、2+3ピン、7ピン、35ピン端子の切断、ピン挿入、曲げが可能です。さらに、自動視察システムを使って製品の寸法を確認し、NG(不良品)を自動的に仕分けします。CAPで良好な製品を組み立てた後、テープとリールを介して統合コネクターパッケージングライン上でプロセスを完了します。完全自動組立とワンクリック切り替えによる柔軟な生産を実現しています。

手動操作に依存する従来の機器に伴う非効率、高い欠陥率、管理上の課題に対応するため、この機器は完全自動化、ビジョン誘導運転、高精度制御を通じてこれらの課題を解決します。機器のプロセス順序は以下の通りです:装置は接触ピンのトレイを受け取り、部品の回収および二次位置決めを行います。1つの接点ピンモジュールが製品に2回の挿入操作を行い、1ピースあたり3.5秒のCT要件を満たします。接触ピンはCCDの視覚イメージングを利用して挿入位置を検出し、視覚システムがサーボモジュールを誘導して端子ピン挿入を行います。挿入後の製品はテープ折りたたみ、二次プレス、検査を受けます。