MIJOINTはカスタマイズされたソリューションを提供します会うために 世界の要求’高精度、完全自動化、効率向上を実現するリーディングコネクタメーカーです。Pリースは以下のケーススタッドを参照y 詳細は。
このプロジェクトのプロセスフローには、Contact-1切断+アライメント、Contact-2切断+アライメント、セラミック吸引+アライメント、切断+アライメント、ロボットアーム挿入、オーバーモールディング、ロボットアームのアンロード、キャリア切断、AOI、3D検査、包装が含まれます。
顧客の家電ミニチュア製品は二つの大きな課題に直面しました。第一に、0.5〜5mmのミニチュア部品の位置決め精度が安定化が困難だったことです±0.01mm。次に、複数ピースの同時吸引と挿入時には、表面の平坦度や吸引力(0.1〜0.5N)の変動により成功率が95%を下回りました。これにより生産の連続性と効率性は大きく制約されました。そのため、顧客はすべてのプロセスを統合し、安定した高精度を確保しつつ完全自動化生産を実現したいと考えていました。
位置決め精度の不安定さはプロセスフローの一貫性を欠き、95%未満の挿入成功率は生産中断を引き起こすことが多かったです。その結果、資材の無駄、設備の長期ダウンタイム、そして注文の遅延が大幅に制限され、最終的には生産コストが増加し利益が減少しました。従来の手動挿入は効率と歩留まりの両面で大幅に低下しました。
プロジェクト受領後、私たちのチームはお客様のニーズに対応するために以下の措置を講じました。
1. プロジェクト受領後、お客様とのプロセス協議を行いました。オーバーモールディングにおいて多部品挿入か個別部品挿入かのリスク分析を行い、最終的に個別部品挿入法を決定しました。
2. 機械上で故障モードおよび影響解析(FMEA)を実施し、個別検証モジュール(例:高精度キャリア切断、ロボットアームの挿入安定性)でDOE検証を実施しました。
3. 製品の検査項目を評価・検証し、検査の精度が顧客の基準を満たしているかを確認しました。3D設計を実施し、その後1回目と2回目のレビューを行い、その後2D設計を実施しました。
4. 3D設計を行い、その後一次・二次設計レビューを行い、その後2D設計に進みました。
5.調達、組立、ソフトウェア・プログラムのインストール、機器デバッグ、機器MBO。
6.EVT、DVT、ランプ、MPフェーズです。
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パフォーマンス指標 |
改善前 |
改善後 |
改善範囲/効果 |
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1日の収容人数 |
20 kPCS/日 |
50 kpCS/日 |
Cアパシティは150%増加しました。大規模注文の納品要件を満たす |
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製品収率 |
93% |
99.5% |
収率は7%増加し、欠陥製品のコストは92%削減されました(推定dの比率) |
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シフトごとの労働構成 |
10 HC/シフト |
1 HC/シフト |
9 HCシフトあたりの節約、労働コストの90%削減 |
