この顧客は、MIJOINTの支援を必要としており、この製品シリーズにおいて高効率、優れた品質、卓越した安定性を実現しつつ、シリーズ内の異なるコネクタ間で迅速な切り替えを可能にする柔軟な生産能力を実現するために、MIJOINTの支援を必要としています。
顧客とのコミュニケーションを通じて、このプロジェクトは幅広い用途と大きな市場需要を持つ伝統的な高速コネクタ製品を代表しています。この製品シリーズの製造工程は比較的複雑で(はんだ付け、曲げ、ピン挿入、IMD組立など)、製品品質の要件も高いです。顧客の「高効率、高品質、高い柔軟性」への要求に応えるため、以下の方向でプロセスを最適化しました。
1. 「離散プロセス」を「連続フロー生産」に統合すること;
2. 精密給餌システム;
3. カムとサーボモーターを組み合わせた高精度インテリジェント組立システムを採用しました。
4. 高精度視覚システムと性能試験機器の統合;全線のコンピュータ化パラメータ制御を実現。
この製品シリーズの製造工程は比較的複雑で(はんだ付け、曲げ、ピン挿入、IMD組立など)、製品品質の要件も高いです。顧客は、長期にわたる切り替えサイクルや不安定な品質といった課題を緊急に解決し、投資収益率(ROI)を高め、最終的には迅速なチェンジオーバーのための柔軟な生産能力を実現する必要があります。
離散的なプロセスと90%が手作業作業では、低容量と不安定な品質が生まれます。異なる部品番号の製品に切り替える必要がある場合、長い設備の切り替えサイクルはアイドル時間の延長を招きます。切り替え期間の延長は納期を大幅に遅延させ、投資収益率を低下させます。さらに、技術者への過度な依存は全体のコストを押し上げます。
お客様とのさらなるコミュニケーションを通じて、現在の製品ラインナップ、製造プロセス、既存設備について深く理解することができました。彼らのニーズに基づき、工場向けにカスタマイズされたソリューションを開発しました。私たちのプロジェクト実施ステップは以下の通りです:
1. 設計基準の確立:まず、各組立工程を体系的に標準化し、高精度、安定性、柔軟性を確保しました。
2. 精密駆動システムの構築:サーボモーターとカム駆動タイプを用いて、±0.02mm以内の高速かつ高精度な位置決めを実現し、組立の基盤を築きました。
3. インテリジェント検査モジュールの統合:伝導率、寸法、外観検査機能を構成し、ワンクリックでパラメータ切り替えと100%の欠陥除去を実現しました。
4. モジュール式プログラム制御の実現:各ステーション向けに、給餌、組立、検査、梱包を含む独立したワンクリックコール可能なプログラムシステムを設計し、フルライン統合を実現しました。
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パフォーマンス指標 |
改善前 |
改善後 |
改善範囲/効果 |
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サイクルタイム(CT) |
6s/PCS |
3.5s/pCS |
CT42%減少;時間単位収容人数600 pc/hから71.4%増加1030pまでCS/h) |
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チェンジオーバータイム |
48時間 |
8時間 |
切り替え期間は83.33%短縮されました。機器のアイドル率は大幅に低下し、命令応答速度は8倍に増加しました |
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シフトごとの労働構成 |
13HC/シフト |
2HC/シフト |
11 HCシフトごとに節約;労働コストは84.6%削減;管理および研修コストの削減 |
