国内の大手メッキ会社はMIJOINTと提携し、プロセスの自動化により効率と収量を向上させ、労働コストを削減しています。詳細については、以下のケーススタディをご参照ください。
このプロジェクトのプロセスフローには、メッティングラック寸法検査、ラックメッキ、メッキ工程1、フリップ1、ディスペンション、ベーキング、フリッピング2、メッキ工程2、フリップ3、メッキ製品の荷降ろし、接着剤剥離、接着残留物検査、製品を洗浄トレイに置くこと、洗浄、包装が含まれます。
従来の機器は手動のラックプレート加工が必要であり、効率や収量が低く、ミニチュア製品の取り扱いが困難です。さらに、0.3mmの不規則な板っきり穴を持つ製品や、不規則な形状の製品に対して高精度なディスペンシングを行うのが難しかったです。
従来の設備は効率が低く精度が不十分であり、生産コストが高く納期遅延を引き起こします。小型で形状の不規則な部品に対する市場の需要に応えられず、顧客の受注能力や顧客満足度を直接損なっています。これは長期的には市場の競争力や利益率を損なうことになります。
顧客とMIJOINTチームは会議を開き、工場の現行設備、製品状況、既存のプロセスフローを調査しました。次に次の解を定式化しました:
1. プロジェクトを受け取った際、お客様と共に板付け工程を調査しました。話し合いを通じてラックのプレート施工を最終決定し、プレートラックとプレートバスケットの構造を予備的に決定しました。
2. 板っ掛けラックの設計、試料採取、DOE検証、構造と寸法の複数回の検証および有限要素解析(FEA)を経て、構造と寸法を最終決定しました。
3. 板材ラックの防錆要件に基づき、表面処理のサプライヤーを選定し、表面板金の材料と厚さを決定し、板金の均一性を最適化し、板材ラックを板金溶液に浸して耐食および寿命試験を実施しました。
4. 機械上で故障モードおよび影響分析(FMEA)を実施し、個別の検証モジュール(例:製品ラックの板剥がし検証、接着剤剥離検証)でDOEの検証を行いました。
5. 3D設計を行い、その後一次・二次設計レビューを行い、その後2D設計に進みました。
6. 調達、組立、ソフトウェア・プログラムのインストール、機器のデバッグ、機器MBO。
7. EVT、DVT、ランプ、MPフェーズ。
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パフォーマンス指標 |
改善前 |
改善後 |
改善範囲/効果 |
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1日の収容人数 |
2 kpCS/日 |
55 kpCS/日 |
C無力率は2650%増加しました, 大規模なバッチ生産の需要に対応する |
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製品収率 |
95% |
99.8% |
収率は5.05%増加し、欠陥製品コストは91.9%削減されました(推定比例的に) |
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シフトごとの労働構成 |
15 HC/シフト |
3 HC/シフト |
12 HCシフトあたりの節約、労働コストの80%削減 |
