多様なワイヤーハーネスの生産要件に対応するため、国内の自動車用ワイヤーハーネスコネクターメーカーは、MIJOINTの自動化生産ラインソリューションを採用し、自動車用Fakraワイヤーハーネス組立に多機能生産モデルを成功裏に導入しました。以下はこの事件の詳細な分析です。
この装置の主な工程には、ワイヤーストリッピング、編組スリーブのフィラメント検出、圧力監視、アセンブリ深度制御が含まれます。
一方で、顧客の単一機能生産ラインは様々な製品の生産ニーズを満たすのに苦労していました。一方で、機器がオペレーターのスキルレベルに過度に依存していたことも品質の一貫性を損なっていました。さらに、顧客は新エネルギー自動車用ワイヤーハーネス分野で市場シェアを獲得するために製品コスト削減を望んでいました。
単一の機能を持つ生産ラインは、さまざまな製品要件に適応し、多様な注文を処理するのに苦労し、その結果損失が発生しました。さらに、完全自動化設備による製品の安定した品質に対するエンド顧客の要求に応えられなかったことも、同社の競争力を損なった。経営陣と労働コストは大きな圧力にさらされていました。
お客様の既存の生産ラインと製品品質仕様に基づき、柔軟な生産モード切り替えと労務・管理負担軽減の要望に応える自動車用ファクラワイヤーハーネス組立ラインを開発しました。実施段階は以下の通りです。
1. 要件を受け取った後、顧客と連絡を取り、リスクポイントを評価しました。MESシステムと統合された完全自動化の生産・検査ラインを開発し、AIDIの深層学習技術を活用して編みスリーブのフィラメントを360°無角で検出しました。
2. 圧着圧力監視と変位センサーによる組立補正(組立精度0.03mmを達成)を統合し、100%の完全な検査と全プロセスデータのアップロードを実現し、トレーサビリティを実現します。
3. 生産ラインはモジュール式プログラム設計を採用しており、手動または自動装填などの操作モードに柔軟に対応しています。
4. オペレーターは注文要件に基づいてワンクリックで生産プログラムを切り替え、ライン停止や再構成なしで迅速に異なる生産モードを合わせることができます。
結果
|
パフォーマンス指標 |
改善前 |
改善後 |
改善範囲/効果 |
|
時間あたりの収容能力(一人当たり) |
100個/15個HC |
500個/1ホロット |
時間あたりの能力は5倍に増加し、一人当たりの効率も大幅に向上しました |
|
シフトごとの労働構成 |
15 ホーク |
1 HC/シフト |
1シフトあたり14 HCの節約、労働コストの93%削減 |
|
生産モード切り替え時間 |
ライン停止と再構成が必要(数時間) |
ワンクリック切り替え(0に近づく) |
生産中断損失なしにチェンジオーバー効率が大幅に向上しました |
|
製品収率 |
不安定(編組スリーブのフィラメントの影響) |
99.5%以上で安定しています |
収量安定性が大幅に向上し、欠陥製品のコストが削減されました |
